En el sistema de Airbag y Sistema de Ocupación de asientos es indispensable tener censado correctamente si una persona esta o no en el asiento, es por ello que se explicará para qué nos sirve el sensor de peso de asiento, que en términos breves determina el peso del ocupante mediante un juego de resistencias para activar el asiento ocupado y así activar las bolsas de aire en caso de una colisión . Si el sensor de ocupación del asiento en el lado del acompañante queda sometido a un peso superior a aprox. 5 kg, la unidad de control para airbag detecta «asiento ocupado».
Al no estar ocupado el asiento del acompañante, el sensor tiene una alta resistencia. En cuanto se ocupa la plaza, la resistencia disminuye. Si la resistencia aumenta a más de 480 ohmios, la unidad de control para airbag detecta una interrupción e inscribe una avería en la memoria. La unidad de control para airbag emplea la información del sensor de detección de ocupación del asiento y del conmutador en el cierre del cinturón para detectar el uso del cinturón.
Un sensor de peso del asiento para detectar el peso de un ocupante del asiento. El sensor de peso tiene una caja montada entre una base de asiento y un miembro de asiento. Una o más resistencias de galgas extensométricas están montadas en la caja.
Las resistencias generan una señal eléctrica en respuesta a la tensión de la carcasa por el peso del ocupante del asiento. La señal eléctrica cambia en función del peso del ocupante. Un sujetador pasa a través del miembro de asiento, la caja y la base del asiento.
El sujetador asegura el sensor entre la base del asiento y el miembro del asiento. La carcasa está adaptada para transferir a la resistencia de banda extensométrica el peso del ocupante hasta un nivel predeterminado. La caja evita que la galga extensométrica reciba un peso más allá del nivel predeterminado de modo que el sensor no se dañe por una carga excesiva. La carcasa también permite que el sensor de peso sea insensible a las fuerzas fuera del eje que de otro modo podrían contribuir a lecturas de peso inexactas.
Los sensores de peso se han convertido en la forma más común de detectar a un ocupante; sin embargo, los fabricantes de automóviles están experimentando con formas nuevas y posiblemente más efectivas de detectar quién o qué está armado. Algunos sistemas experimentales toman imágenes ópticas de los pasajeros para determinar si un niño o un adulto está sentado en el asiento y utilizan esa información para activar o desactivar las bolsas de aire según corresponda.
En el Programa de control de estabilidad electrónica EPS se necesita un sensor de par y ángulo de dirección, que detecta los pares de rotación aplicados a la barra de torsión del eje de dirección junto con los ángulos de dirección (ángulo de rotación) en el momento de la dirección, y posteriormente introduce estas señales de par y ángulo, con el fin de determinar la salida de control, en la unidad de control electrónico (ECU) que controla la fuerza de rotación del motor de asistencia. El ángulo de dirección y el sensor de par que se informa aquí ha sido diseñado y desarrollado en este contexto.
El sensor de par en el sistema de dirección asistida eléctrica mide el par que el conductor aplica al volante. A partir de estos datos, la centralita electrónica calcula la asistencia a la dirección que debe aplicar el motor eléctrico.
Un sistema de dirección asistida es fundamentalmente un servo de par, . El sistema debe determinar cuánto torque está aplicando el conductor al volante y posteriormente la ECU de la dirección añada un cantidad de asistencia para mantener el torque aplicado por el conductor en el valor requerido. El conductor completa el circuito de control de posición general, operando el volante hasta que el se logra la trayectoria deseada del auto.
A pesar de esto, los sensores de posición también pueden ser necesarios en un sistema EPS para determinar la posición de la columna de dirección («ángulo de dirección») para autocentrado activo y amortiguación. La señal del ángulo de dirección también se puede emplear por otros sistemas en el vehículo, como sistemas de control de deslizamiento y sistemas de control de la dirección de los faros. Sin embargo, es perfectamente posible hacer un EPS básico con un sensor de par.
Una parte importante del diseño de un sistema EPS es elegir la tecnología de sensor de par más adecuada para la aplicación. Aunque aparentemente simple a primera vista, El par es en realidad uno de los parámetros físicos más difíciles de medir. Se han instalado muchos sensores de par propuestos a lo largo de los años, y se siguen inventando. Sin embargo, solo unos pocos se han diseñado con éxito en productos de bajo costo para la fabricación de grandes volúmenes.
Parámetros
0,015 Nm es la resolución con la que la ECU puede calcular el ángulo de dirección sobre la base de los datos del sensor del sensor de par.
−40 ° C hasta +125 ° C es el rango de temperatura en el que el sensor de par del sistema de dirección asistida eléctrica funciona de forma absolutamente fiable.
El sensor se encuentra en el piñón de dirección. En el eje de entrada se monta una rueda polar, que se conecta al piñón de dirección mediante la barra de torsión. Cuando el conductor aplica torque al volante, se gira la barra de torsión y, a su vez, el imán en relación con el sensor. El sensor consta de elementos magnetorresistivos cuya resistencia cambia a medida que cambia la dirección del campo. El rango de medición del sensor cubre +/− 10 Nm. Un limitador de ángulo mecánico evita que la barra de torsión se sobrecargue cuando se aplican pares de dirección más altos.
El trabajo de este sensor integrado al ESP, es detectar fuerzas laterales del vehículo y la intensidad de las mismas, siendo estas las que empujan al vehículo fuera de su trayectoria prevista.
Está situado bajo la columna de dirección, en el lado del túnel de la transmisión. Tiene la misión de detectar la aceleración transversal del vehículo, o lo que es lo mismo, la fuerza de guiado lateral de las ruedas, por lo que debe respetarse su posición para evitar la medición de otras aceleraciones. Internamente consta de dos condensadores situados uno detrás de otro, y una electrónica de control que analiza la capacidad de los condensadores, transformándola en una tensión.
Para funcionar correctamente necesita que la unidad de control lo alimente con 5 V y masa. Según sea la aceleración detectada envía a la unidad de control una tensión entre 0 y 5 V. Si el valor es de 2’5 V, indica que no hay aceleraciones.
El transmisor de aceleración transversal trabaja según un principio capacitivo. Es decir, la placa o armadura central compartida por ambos condensadores es móvil y se desplaza en función de la aceleración transversal existente.
Cuando no hay aceleración transversal, la placa intermedia permanece en reposo, siendo constante la distancia entre las placas e iguales las capacidades de ambos condensadores. En el instante que interviene alguna aceleración transversal, la distancia entre placas se modifica, variando las capacidades y la tensión de la señal de salida.
El sensor APP (Accelerator Pedal Position) o sensor de posición de pedal de acelerador es el encargado de comunicarle a la ECU de motor en qué posición de pisado se encuentra el pedal para hacer la correlación con el sensor TPS . La mayoría de los sensores de posición del pedal de aceleración están equipados con dos potenciómetros para aumentar la confiabilidad. Cada potenciómetro tiene su propia fuente de alimentación desde la ECU, lo que significa que el número de conexiones puede ser de hasta 6 pines . El potenciómetro contiene una pista de carbono conectada a la fuente de alimentación en un extremo y tierra en el otro. Un control deslizante conectado mecánicamente al pedal del acelerador se desliza sobre la pista de carbono recogiendo el voltaje del sensor.
Si el sensor contiene dos potenciómetros, la fuente de alimentación generalmente se conecta al revés al segundo potenciómetro. Cuando se mueve el pedal de aceleración, el voltaje de la señal de un potenciómetro aumenta mientras que el otro disminuye. El sensor de posición del pedal de aceleración en este ejemplo de medición también contiene dos potenciómetros, pero ambos están conectados de la misma manera. Como resultado, ambas señales son iguales excepto por un desplazamiento diferente.
La información de la posición del acelerador se transfiere al módulo de control del actuador del acelerador (TAC) y al módulo de control del tren motriz (PCM). El sensor de posición del acelerador se compone de dos sensores individuales, con ambos sensores diseñados para tener cableado de retorno de sensor individual. Cada sensor tiene un rango de voltaje variable.
El sistema PCM recibe y procesa las señales eléctricas de los sensores ACC, junto con las señales del motor de corriente continua (CC), que establece la placa del acelerador a través de un cable del acelerador. Cuando el conductor presiona el pedal del acelerador, la presión hace girar la placa del acelerador dentro del cuerpo del acelerador, lo que abre un pasaje dentro de esta unidad para permitir el flujo de aire. A medida que el aire viaja a través del paso del acelerador hacia el colector de admisión, activa los sensores de flujo de aire que manipulan la unidad de control del motor y empujan el combustible hacia el sistema de inyección de fluido.
El sensor que compone la unidad de sensor de APP se llama potenciómetro (montado en el pedal del acelerador). En algunos sensores, también hay un segundo y tercer sensor para componer la unidad de sensor de APP. En términos de un sistema jerárquico, el primer sensor es la entrada principal para acelerar a fondo. Si hay una discrepancia entre la señal de voltaje de salida de los potenciómetros que monitorean la posición del pedal o el sensor en sí, la unidad PCM reducirá el rendimiento del vehículo, configurando así la unidad APP en un ‘modo de emergencia’.
Las señales generadas por cada uno de los potenciómetros son diferentes. Mientras que uno de los potenciómetros transmitirá una señal de voltaje (que varía entre 0 y 5 voltios) a la unidad PCM sobre la posición del pedal, el segundo y tercer sensor se comportan como una unidad de respaldo. Durante el movimiento de un vehículo, la unidad PCM está comparando continuamente la salida de los tres potenciómetros del sistema de sensor de APP.
La falla del sensor de la aplicación será el resultado más común de la exposición continua a altos niveles de calor debido a su ubicación en la tabla del piso, que se encuentra junto al cortafuegos del vehículo. Aunque los sensores de APP normalmente mantendrán una funcionalidad adecuada durante la vida útil del vehículo, ocasionalmente será necesario reemplazarlo. Los sensores alternativos para la aplicación que han demostrado mostrar propiedades y funciones similares incluyen sensores resistivos, magnéticos e inductivos.
En la actualidad la seguridad de los ocupantes es muy importante, es por ello que se ha implementado una serie de sistemas como el ESP «Elektronisches Stabilitäts Programm» (Programa Electrónico de Estabilidad) que como su nombre lo dice busca evitar una volcadura y generar lesione graves o la muerte a sus ocupantes . Desde 2014, todos los vehículos vendidos en Europa debe tener un sistema ESP, ya que se ha demostrado ampliamente que salva vidas en accidentes de tráfico. La investigación realizada en el Reino Unido indica que las posibilidades de verse involucrado en un accidente fatal se reducen en un 25% con ESP.
El Programa de Estabilidad Electrónica está diseñado para mejorar la estabilidad de un vehículo detectando y reduciendo la pérdida de tracción, lo que evita que los neumáticos derrapen y pierda el control el conductor. cuando el ESP detecta una pérdida de control de la dirección, aplica automáticamente frenos individuales para ayudar a «dirigir» el vehículo hacia donde el conductor pretendía dirigir el vehículo
El ESP se conoce alternativamente como Control electrónico de estabilidad (o ESC para abreviar). Otros términos alternativos que se usan a veces incluyen Programa de estabilización electrónica, Control dinámico del vehículo (VDC), Asistencia de estabilidad del vehículo (VSA) y Control dinámico de estabilidad (DSC), pero todos abarcan los mismos principios y tecnologías.
Funcionamiento
El ESP incluye varias piezas de tecnología que trabajan juntas para mantener el automóvil en la carretera de manera segura, en control y en la dirección deseada. Estos términos generales incluyen frenos antibloqueo (ABS) y control de tracción.
A medida que conduce, acelera y frena, numerosos sensores monitorean el comportamiento del automóvil y envían datos a una computadora central. Luego, esta computadora compara lo que estás haciendo con la respuesta del automóvil. Si, por ejemplo, está conduciendo bruscamente hacia la izquierda o hacia la derecha, pero el automóvil avanza en línea recta (tal vez porque la carretera está muy mojada o helada), la computadora puede reconocer esto e indicar a los sistemas del automóvil que intervengan y ayuda. Luego, se aplicarán frenos individuales a cada rueda para compensar y devolver al automóvil a una condición más estable. Esta tecnología es mucho más rápida de reaccionar de lo que sería un humano, lo que significa que el Programa de Estabilidad Electrónica puede ayudar a prevenir derrapes, frenadas de emergencia y accidentes.
En caso de subviraje, el ESC puede desacelerar la rueda trasera interior. Al mismo tiempo, el ESC puede reducir la potencia del motor hasta que el automóvil se haya estabilizado nuevamente.
Este sistema tiene la función de asistir al conductor en situaciones extremas, como el cruce repentino de un obstáculo (un animal, por ejemplo). También sirve para compensar reacciones excesivas del conductor y contribuye a evitar situaciones en las que el vehículo pueda perder estabilidad. Sin embargo, el ESP tiene sus limitaciones y no está en condiciones de vulnerar las leyes de la física.
El control de estabilidad es un elemento de seguridad activa del automóvil que actúa frenando individualmente las ruedas en situaciones de riesgo para evitar derrapes. Centraliza las funciones de los sistemas ABS (Antilock Braking System o Sistema Antibloqueo de Frenos) EBD (Electronic Brakeforce Distribution o Distribución Electrónica de la Frenada) y de Control de Tracción.
El ESP recibe otros nombres, dependiendo del fabricante del vehículo, siendo los más conocidos VDC (control dinámico del vehículo), DSC (control dinámico de estabilidad), ESC (control electrónico de estabilidad) y VSC (control de estabilidad del vehículo), si bien su funcionamiento es el mismo.
El sistema consta de una unidad de control electrónico, un grupo hidráulico y un conjunto de sensores:
Sensor de ángulo de dirección: está ubicado en la dirección y proporciona información constante sobre el movimiento del volante, es decir, la dirección deseada por el conductor.
Sensor de velocidad de giro de rueda: son los mismos del ABS e informan sobre el comportamiento de las mismas (si están bloqueadas, si patinan …)
Sensor de ángulo de giro y aceleración transversal: proporciona información sobre desplazamientos del vehículo alrededor de su eje vertical, desplazamientos y fuerzas laterales, es decir, cuál es el comportamiento real del vehículo y si está comenzando a derrapar y desviándose de la trayectoria deseada por el conductor.
El ESP está siempre activo. Un microordenador controla las señales provenientes de los sensores del ESP y las chequea 25 veces por segundo para comprobar que la dirección que desea el conductor a través del volante se corresponde con la dirección real en la que se está moviendo el vehículo. Si el vehículo se mueve en una dirección diferente, el ESP detecta la situación crítica y reacciona inmediatamente, independientemente del conductor. Utiliza el sistema de frenos del vehículo para estabilizarlo. Con estas intervenciones selectivas de los frenos, el ESP genera la fuerza contraria deseada para que el vehículo pueda reaccionar según las maniobras del conductor.
El ESP no sólo inicia la intervención de los frenos, también puede reducir el par motor para reducir la velocidad del vehículo; de ésta manera el coche se mantiene seguro y estable, dentro siempre de los límites de la física.
Aditamentos al ESP
El control de estabilidad puede tener multitud de funciones adicionales:
«Hill Hold Control» o control de ascenso de pendientes, sistema que evita que el vehículo retroceda al reanudar la marcha en una pendiente.
«BSW», secado de los discos de freno.
«Overboost», compensación de la presión cuando el líquido de frenos está sobrecalentado.
«Trailer Sway Mitigation», mejora la estabilidad cuando se lleva un remolque, evitando el efecto «tijera».
«Load Adaptive Control» (LAC), que permite conocer la posición y el volumen de la carga en un vehículo industrial ligero. Con esta función se evita un posible vuelco por la pérdida de la estabilidad. También se le denomina Adaptive ESP para la gama de vehículos de Mercedes. Está de serie en la Mercedes-Benz Sprinter y en la Volkswagen Crafter.
La función de un reten radial es mantener un fluido, por ejemplo aceite, un gas, etc., dentro de un volumen, que normalmente se encuentra atravesado por un eje que gira o se mueve axialmente. El reten va montado en la parte fija de la máquina (alojamiento) y tiene un labio flexible (asistido por un resorte) que sella contra el eje en movimiento, impidiendo el paso de fluido que se debe retener.
Para el diseño y selección de sellos se debe considerar lo siguiente:
El fluido a ser sellado interno o externo
Temperatura media del ambiente
El eje en cual el eje sellador se desliza
Los diseños de elemento sellador para el cual se desarrollo el herramental
El elemento que sella debe ser lo suficiente flexible para que adapte al descentrado del eje, pero suficientemente rígido para evitar falla en condiciones de operación
La combinación de ángulos que se miden entre la superficie recortada y el ángulo de aproximación es crítico esto particularmente cierto del ángulo en dirección al aceite, Si el ángulo es demasiado agudo, un sellado bien diseñado funcionará eficientemente.
Instalación de sellos
La cavidad cilíndrica debe ser redonda y lisa así como contener un chaflan apropiado con un mínimo de marcas de herramienta y sin ranuras de regreso de herramienta, Se debe diseñar en el fondo de la cavidad cilíndrica y esta misma cavidad deberá estar concéntrica a la superficie de retención del cojinete
Diseño
Tolerancia del orificio.
Los diámetros exteriores del orificio son normalmente más grandes que el orificio del sello: de 0,13 mm para el metal y 0,51 mm para la goma. Para asegurar el necesario ajuste a presión, respete las dimensiones indicadas en los cuadros. Las tolerancias de los cuadros sólo tienen aplicación para materiales ferrosos. Por ejemplo, el aluminio generalmente tiene un límite de expansión térmica mayor que el acero
Velocidad
El desgaste que sufre el labio de un retén es consecuencia directa de la velocidad de giro del eje. A partir de esta velocidad y teniendo en cuenta el diámetro del eje, se obtiene la velocidad lineal (VL) con la que trabaja el labio. Se calcula VL según la siguiente expresión:
En los vehículos del grupo VAG (Volkswagen, Audi, Seat, Skoda etc. podemos encontrar una luz de EPC (Electronic Power Control) por sus siglas en inglés que indica un problema en el sistema electrónico de control del motor. Puede ser un problema en el pedal del acelerador, en el cuerpo de aceleración, en el sistema de control de tracción, o en algún componente electrónico de todo este sistema. Incluso un foco de freno quemado puede causar el encendido de esta luz.
La luz de advertencia EPC Volkswagen, también conocida como luz de advertencia del control electrónico de potencia, es un indicador que señala problemas con el sistema de aceleración de su Volkswagen. Esto podría significar que el pedal del acelerador, el cuerpo del acelerador, el control de tracción o la unidad de control de crucero necesitan atención. Sin embargo, en algunas circunstancias, la luz EPC de un Volkswagen también puede indicar otros problemas con su vehículo Volkswagen que hacen imposible arriesgar el tráfico en West Des Moines. Es por eso que nunca querrá ignorar los modelos VW Jetta de luz EPC y los otros vehículos de la línea están equipados. Las luces EPC VW Jetta generalmente requieren la atención de un experto en automoción.
El sistema de control electrónico de potencia está controlado por la unidad de control de freno, la unidad de control de dirección y la unidad de control del motor. Por ejemplo, si la unidad de control del motor no funciona correctamente, el rendimiento y la eficiencia del combustible de su vehículo pueden disminuir drásticamente. Es posible que vea que la luz Volkswagen EPC se enciende además de otras luces de advertencia. Esto se debe a que está integrado con varios otros sistemas en su vehículo. Es por eso que puede ser difícil diagnosticar el problema cuando la luz EPC Volkswagen está encendida.
Las causas más comunes de una luz EPC en su Audi o VW son un cuerpo del acelerador defectuoso, un sensor ABS defectuoso, un anillo ABS o un interruptor del pedal de freno defectuoso.
Aquí hay una lista más detallada de las posibles causas del EPC Light.
Fallo del cuerpo del aceleración
Sensor ABS defectuoso: común en los VW Passat más nuevos
Interruptor del pedal de freno defectuoso: problema común en Golf 4 y Fabia Skoda
Interruptor de luz de freno averiada
Cableado del sensor ABS defectuoso
Un sensor de presión de freno fallado (dentro del módulo ABS)
El sensor Yaw Rate que en español significa Sensor de Velocidad Rotacional mide la velocidad angular de un vehículo sobre su eje vertical en grados o radianes por segundo, a fin de determinar la orientación del vehículo a medida que sufre un giro brusco con el fin de evitar una volcadura
En términos más simples, este sensor es un componente clave en el control de estabilidad del vehículo ESP. La velocidad rotacional se puede definir como el movimiento de un objeto que gira sobre su eje vertical. El sensor de velocidad rotacional o yaw rate determina la distancia fuera del eje de un vehiculo que en otras palabras es la inclinación del vehículo cuando esta girando usando giroscopios para controlar el ángulo de deslizamiento, el ángulo entre la dirección del vehículo y el movimiento real de la curva.
Funcionamiento
El sensor determina qué tan lejos del eje se «inclina» un automóvil en un giro usando giroscopios para monitorear el ángulo de deslizamiento, el ángulo entre el rumbo del vehículo y la dirección real del movimiento. Esta información luego se alimenta al computadora del vehículo para evaluar la velocidad de la rueda, el ángulo de dirección y la posición del acelerador y, si el sistema detecta demasiada guiñada, se aplica automáticamente la fuerza de frenado adecuada
Al comparar el valor de yaw rate real del vehículo con la tasa de yaw rate objetivo, la computadora de a bordo puede identificar en qué grado el vehículo puede estar subvirando o sobrevirando, y qué acción correctiva, si corresponde, se requiere. La acción correctiva puede incluir reducir la potencia del motor y aplicar el freno en uno o más ruedas para realinear el vehículo.
Comparando el índice Yaw real del vehículo con el índice Yaw objetivo, la computadora de a bordo puede identificar en qué grado está sobre o subgirado y cuál es la medida correctiva a implementar, si fuera necesario. La medida correctiva puede incluir reducir la potencia del motor así como aplicar el freno en una o más ruedas para realinear el vehículo.
Ubicación
El sensor de velocidad de guiñada generalmente se encuentra debajo del asiento del conductor o del pasajero, montado en el nivel piso para acceder al centro de gravedad del vehículo.
Los sensores de colisión necesitan detectar una colisión y convertirla en señales que se emplean en milisegundos. Las fuerzas de aceleración que actúan sobre los sensores después de una colisión pueden alcanzar los 100 g (100 veces la fuerza gravitacional de la Tierra). Cuando un automóvil se detiene abruptamente por un impacto, todos los cuerpos u objetos que no estén firmemente sujetos al automóvil continuarán moviéndose a la velocidad del impacto. Los sensores miden esta aceleración y la transmiten a la unidad de control como datos utilizables.
Estas señales van conectadas a una red CAN de alta velocidad por el tiempo de respuesta que debe de tener el airbag y así accionar las bolsas de aire y proteger al conductor de lesiones graves o incluso la muerte, mas sin embargo lo que se puede definir que a lo largo de los años se han ido desarrollando más y mejores sensores los cuales para algunos conductores llegan a ser problemáticos porque con colisiones pequeñas activan las bolsas de aire, pero esto es con el fin de proteger más y mejor a los conductores
Dependiendo del sistema de airbag y del número de airbags instalados, los sensores de choque o de aceleración se instalan directamente en la unidad de control o como satélites en la parte delantera del vehículo o en el lateral del vehículo.
Los sensores frontales siempre se proporcionan por duplicado. Estos sensores generalmente operan de acuerdo con el sistema de masa de resorte. Con este sistema, el sensor aloja un rodillo ponderado que se llena con pesos estandarizados. Una bisagra de resorte de bronce se enrolla alrededor del rodillo con peso y sus extremos se unen al rodillo con peso y al alojamiento del sensor. Como resultado, el rodillo con peso solo puede moverse si la fuerza se aplica desde una determinada dirección. Si se aplica fuerza, el rodillo ponderado rueda contra la fuerza del resorte de bronce y cierra el circuito a la unidad de control mediante un contacto. El sensor también alberga una resistencia de alta impedancia para ejecutar autodiagnósticos.
Componentes Principales
Tipo de Sensor
Tiempo de respuesta
Ventajas
Desventajas
Sensor de Aceleración
15-50ms
-Rígido -Bajo costo
-Mayor tiempo de respuesta
SBS
10-30ms
-Rápido en algunas colisiones -Mejor selección entre choque grave o leve
-Diferentes configuraciones de autos tienen diferentes SBS
Manguera de presión
10-15
-Bajo costo -Menor tiempo de respuesta
-Agujeros o bloqueos impiden su función
Comparación de diferentes sensores utilizados en los choque frontales
Los sensores de colisión recopilan los datos necesarios para tomar decisiones sobre el despliegue de la bolsa de aire.
Los sensores de choque miden la rapidez con la que un vehículo reduce la velocidad en un choque frontal o acelera hacia un lado en un choque de impacto lateral. Algunos vehículos están equipados con un sistema de detección diseñado para detectar el inicio de un choque por vuelco.
Los sensores de choque frontales pueden estar ubicados en la parte delantera del vehículo cerca del motor, en el compartimiento de pasajeros o, a veces, en la unidad de control electrónico (ECU).
Los sensores de impacto lateral pueden estar ubicados en la ECU, la puerta, el umbral de la puerta o entre las puertas delantera y trasera.
Los sensores de colisión de vuelco pueden estar ubicados en la ECU o en el centro de gravedad del vehículo.
El frenado severo o de pánico por sí solo no puede hacer que se despliegue una bolsa de aire; Las bolsas de aire se despliegan solo en choques.
Luz de advertencia del control electrónico del acelerador (ETC)
En los vehículos de grupo Chrysler Dodge y Jeep, principalmente en vehículos con motores 2.4L , 2.0L, Y 1.8L con 4 Cilindros que principalmente son Avenger, Jorney, Compass, Patriot y Caliber como los principales con problemas encontramos Esta luz que nos informa de un problema con el sistema de control electrónico de la Garganta (ETC)/Cuerpo de acelerador (Garganta).
Si se detecta un problema mientras el vehículo está en marcha, la luz permanecerá encendida o parpadeará según la naturaleza del problema. Encienda y apague el vehículo cuando el vehículo esté completamente detenido y de manera segura y la transmisión esté en la posición PARK. La luz debería apagarse. Si la luz permanece encendida con el vehículo en funcionamiento, su vehículo generalmente se podrá conducir pero con principales problemas como pérdida de potencia así como problemas de que el vehículo se apague
Si la luz continúa parpadeando cuando el vehículo está funcionando, se requiere un servicio inmediato y es posible que experimente un rendimiento reducido y que su vehículo deba remolcarse. La luz se encenderá cuando el encendido se coloque en la posición ON / RUN y permanecerá encendida brevemente como verificación de la bombilla. Si la luz no se enciende durante el arranque.
Funcionaiento
Cuando un componente se controla electrónicamente en lugar de mecánicamente, el término para describir ese control es drive-by-wire. Eso es porque las señales que controlan la operación se envían electrónicamente, a través de un cable. Los aviones utilizan la tecnología drive-by-wire ampliamente en todo el avión. Pero su aplicación en automóviles es relativamente nueva en comparación.
Con un cuerpo de acelerador drive-by-wire, la señal que opera este dispositivo es generada por el pedal del acelerador. Un sensor detecta la posición del acelerador. Esa señal se envía al PCM que, a su vez, envía una señal al cuerpo del acelerador para que se abra en una posición específica. La señal electrónica reemplaza al cable.
El motor de control electrónico del acelerador (ETC) se controla mediante un circuito de puente H dentro del PCM. Este circuito permite que se aplique un voltaje (de la señal del pedal del acelerador) a través de una carga en cualquier dirección del motor ETC para abrir y cerrar la cuchilla del acelerador.
También se están realizando trabajos experimentales con la dirección de accionamiento por cable, que, en teoría, eliminaría la conexión mecánica entre el volante y el mecanismo de dirección. Tendremos que esperar y ver cómo se desarrolla eso en los próximos años.
El cuerpo del acelerador para este motor se muestra en la Figura 1. Tenga en cuenta que la admisión y la hoja del acelerador se ven como un componente del acelerador convencional, pero no hay un punto de conexión para el cable. En cambio, hay un conector eléctrico en el que se conecta el cable. Además, no hay un sensor de posición del cuerpo del acelerador (TPS) separado. Está encerrado dentro de la carcasa, junto con el motor ETC.
Principales problemas DTC
Debido al diseño electrónico de este componente del cuerpo del acelerador, diagnosticar problemas es un poco más difícil. Principalmente porque los problemas eléctricos son más difíciles de detectar que los mecánicos. Afortunadamente, los diagnósticos a bordo están aquí para ayudar. El PCM realiza diagnósticos continuos del motor de CC y los circuitos. Si el PCM detecta variaciones en el consumo de corriente o la modulación de ancho de pulso, se generará un código de diagnóstico de falla (DTC). También se pueden detectar otros problemas de rendimiento.
P0121, P0122 y P0123 son DTC que indican problemas de rendimiento y problemas de circuito con el cuerpo del acelerador. Y, si se recupera el código de falla P2101, hay un problema con el rendimiento del motor ETC. Siga los procedimientos de diagnóstico descritos en el manual de servicio específico del vehículo que está reparando. Un vehículo típico con este motor de 4 cilindros y el cuerpo del acelerador de accionamiento por cable es el Chrysler 200 2012.
Si existe un problema con el motor ETC o el sensor de posición del acelerador y se indica un reemplazo para resolver el problema, se debe reemplazar todo el conjunto del cuerpo del acelerador. Estos dos componentes están ubicados dentro de la carcasa (consulte la Figura 1 ) y no se reparan por separado. Ésta es una gran diferencia entre este diseño y su contraparte mecánica. En la unidad accionada por cable, esos componentes se pueden reparar por separado
P0120 Throttle Position System Performance
P0121 Throttle Position Sensor Circuit Insufficient Activity
P0122 Throttle Position Sensor Circuit Low Voltage
P0123 Throttle Position Sensor Circuit High Voltage
P0124 Throttle Position Sensor 1 Circuit Intermittent
P0222 APP (Throttle Position) Sensor 2 Circuit Low Voltage
P0223 APP (Throttle Position) Sensor 2 Circuit High Voltage
P0224 Throttle Position Sensor 2 Intermittent
P0225 APP Sensor 3 Circuit
P0226 APP Sensor 3 Circuit Performance
P0227 APP Sensor 3 Circuit Low Voltage
P0228 APP Sensor 3 Circuit High Voltage
P0229 Throttle Position Sensor 3 Intermittent
P0505 Idle Control System Malfunction
P0506 Idle Speed Low
P0507 Idle Speed High
P0638 Throttle Actuator Control (TAC) Command Performance
P1120 Throttle Position Sensor 1 Circuit
P1121 Throttle Position Sensor Circuit Intermittent High Voltage
P1122 Throttle Position Sensor Circuit Intermittent Low Voltage
P1125 APP System
Posibles soluciones que se le puede dar a este problema
1.- Revisar Tierras y corrientes con diagrama eléctrico específico del vehículo para identificar los 5volts, 12volts o tierras
2.-Reisar conectores y cables y en su defecto limpiarlos y/o reemplazarlos
3.-Revisar el muelle del pedal de acelerador
4.-Revisar el montaje y torque de tornillos de sujeción del pedal y del cuerpo de aceleración
5.-Revisar la parte interna del cuerpo de aceleración e identificar si no esta roto el engranaje de plástico así como rastros de corrosión en su interior ya que esta es la falla más común en el cuerpo de aceleración en este caso si cuentas con un repuesto impleméntalo en los engranes ya que de otra manera tendrás que reemplazar este componente
Cómo calibrar el cuerpo de aceleración después de una reparación o reemplazo de esta pieza?
